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作者: 日期:2017-12-18 15:53:46

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    车间治理常见6大题目及办理措施,鞋业资讯

    常见问题1

    车间改线换型时,总是花费大量时间来调整设备。导致停机时间加长,且每当换型频繁,员工就会怨声载道。

    解决办法

    车间换型慢有一部分原因是在调整设备时,一直找不到合适的标准位置,导致花费大量时间进行尝试性调试所致。所以,我们可以在经常换型的车间现场或设备上做好调试的目视化标准。调试时,只要按照标准调整即可,可节约大量换型时间。

    常见问题2

    在车间的某个角落堆放着一堆物品。这些物品放在这里符合要求吗?大家都不清楚。

    解决办法

    车间现场所有物品要实现三定管理,且做好点检标准。一旦发现不符合标准的存放就可及时调查原因,迅速处理。

    常见问题3

    设备仪表或显示屏上显示了很多数据,这些数据是否有异常。当问到这个时,现场总有部分员工回答不出来。

    解决办法

    在所有设备仪表或显示屏上做好目视化标识,用不同颜色标明正常及异常显示范围,所有员工看到显示,都可以迅速发现问题。

    常见问题4

    某天生产的次品特别多,最终调查发现,是设备上一颗螺丝松动了,没有及时发现导致的。次品已经产生了很多。

    解决办法

    将所有设备清扫干净并维持管理。在震动设备的固定螺丝处划线标识,一旦发现划线偏移,则可及时发现。

    常见问题5

    公司要求车间减员增效。车间主任马上提出要投资引进自动化设备,这样才能减员增效。

    解决办法

    减员增效应先从不花钱的开始做起,比如优化现场布局,减少搬运及动作浪费,从而节省出搬运人员去做更重要的事。

    常见问题6

    某天在车间生产线中间工序发现大量不合格的半成品,本来计划挑选处理后再使用结果还没等处理,第二天发现不合格半成品不见了。后来在成品中发现了大量不合格品。

    解决办法

    将不合格品划定特殊区域存放,且用红色标注。在现场放置不合格品处理记录。这样大家都清楚物品的状态,避免错用。

    通过将精益5S管理运用于车间现场管理,并不断优化管理方式。现场的质量、成本、交期等管理就会不断提升。

    常见问题1

    车间改线换型时,总是花费大量时间来调整设备。导致停机时间加长,且每当换型频繁,员工就会怨声载道。

    解决办法

    车间换型慢有一部分原因是在调整设备时,一直找不到合适的标准位置,导致花费大量时间进行尝试性调试所致。所以,我们可以在经常换型的车间现场或设备上做好调试的目视化标准。调试时,只要按照标准调整即可,可节约大量换型时间。

    常见问题2

    在车间的某个角落堆放着一堆物品。这些物品放在这里符合要求吗?大家都不清楚。

    解决办法

    车间现场所有物品要实现三定管理,且做好点检标准。一旦发现不符合标准的存放就可及时调查原因,迅速处理。

    常见问题3

    设备仪表或显示屏上显示了很多数据,这些数据是否有异常。当问到这个时,现场总有部分员工回答不出来。

    解决办法

    在所有设备仪表或显示屏上做好目视化标识,用不同颜色标明正常及异常显示范围,所有员工看到显示,都可以迅速发现问题。

    常见问题4

    某天生产的次品特别多,最终调查发现,是设备上一颗螺丝松动了,没有及时发现导致的。次品已经产生了很多。

    解决办法

    将所有设备清扫干净并维持管理。在震动设备的固定螺丝处划线标识,一旦发现划线偏移,则可及时发现。

    常见问题5

    公司要求车间减员增效。车间主任马上提出要投资引进自动化设备,这样才能减员增效。

    解决办法

    减员增效应先从不花钱的开始做起,比如优化现场布局,减少搬运及动作浪费,从而节省出搬运人员去做更重要的事。

    常见问题6

    某天在车间生产线中间工序发现大量不合格的半成品,本来计划挑选处理后再使用结果还没等处理,第二天发现不合格半成品不见了。后来在成品中发现了大量不合格品。

    解决办法

    将不合格品划定特殊区域存放,且用红色标注。在现场放置不合格品处理记录。这样大家都清楚物品的状态,避免错用。

    通过将精益5S管理运用于车间现场管理,并不断优化管理方式。现场的质量、成本、交期等管理就会不断提升。

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